Drehteile reinigen:
5 Methoden + Alternative

Das Reinigen von Drehteilen umfasst die Entfernung von Schmutzpartikeln, Öl- und Fettrückständen sowie Spänen. Die 5 gängigsten Methoden zur Reinigung von Drehteilen sind die Reinigung durch eine wässrige Reinigungsanlage, ein Ultraschallbad, eine Kohlenwasserstoffanlage, die Dampfentfettung oder die mechanische Reinigung.

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leiben nach der Reinigung der Drehteile Verschmutzungen auf der Oberfläche zurück, gibt es viele mögliche Ursachen. Zur Feststellung der Ursache für die Verschmutzung ist es wichtig, die Teilegeometrie und die eingesetzten Werkstoffe auf ihre Kompatibilität mit der Reinigungsmethode und den eingesetzten Reinigungsmitteln zu überprüfen.

Flühs Drehtechnik stellt seit 1926 hochwertige Drehteile her, die wir standardmäßig nach der seriellen Produktion mit einer Reinigungsanlage entfetten.

Auf dieser Seite geben wir einen Überblick über die 5 wichtigsten Methoden zur Reinigung von Drehteilen und geben wertvolle Tipps für eine vollständige Reinigung ohne Rückstände.

Wie kann man Drehteile reinigen?

Drehteile kann man unter anderem mit einer Reinigungsanlage im Tauchbad oder mit Spritzreinigung reinigen. Alternative Möglichkeiten zur Reinigung von Drehteilen sind die Kohlenwasserstoff Reinigungsanlage, die Ultraschallanlage, die Dampfentfettung oder die mechanische Reinigung. Die Reinigung von Drehteilen ist erforderlich, um die zerspanten Bauteile vollständig von Kühl- und Schmierölen sowie Spänen zu befreien. Verunreinigungen wie Grate, Kühlschmierstoffe und Fettrückstände beeinträchtigen möglicherweise die Funktion des Drehteils und erschweren die weitere Verarbeitung.

Eine gründliche Reinigung der Drehteile ist entscheidend für die Einhaltung von Qualitäts- und Hygienestandards. Die folgenden 5 Methoden werden zur Reinigung von Drehteilen aller Art eingesetzt.

Wässrige Reinigungsanlage

Eine wässrige Reinigungsanlage zur Reinigung von Drehteilen verwendet wasserbasierte Reinigungsmittel in Reinigungstanks.

Wässrige Reinigungsanlagen basieren auf Wasser, dem chemische Reiniger zugesetzt werden, wie zum Beispiel Tenside und Alkalien. Die Hauptreinigung erfolgt entweder durch Spritzreinigung oder Tauchreinigung.

Bei der Spritzreinigung spritzen Düsen die Reinigungsflüssigkeit unter Druck auf die Drehteile. Der Spritzstrahl löst Schmierstoffe, Öle und Späne.

Bei der Tauchreinigung werden die Drehteile in ein Bad mit Reinigungsflüssigkeit getaucht. Der Schmutz wird durch Umwälzung oder Bewegung des Behälters gelöst.

Nach der Reinigung erfolgen mehrere Spülstufen mit Frischwasser oder vollentsalztem Wasser. Durch die Spülung werden Reinigungsrückstände und gelöste Schmutzpartikel von den Drehteilen entfernt. Im Anschluss an die Spülung werden die Drehteile durch Lufttrocknung, Vakuumtrocknung oder spezielle Warmluftsysteme getrocknet.

Eine weitere Anwendung einer wässrigen Reinigungsanlage ist das Ultraschallbad.

Ultraschallbad

Drehteile lassen sich in einem Ultraschallbad reinigen, das Ultraschallwellen nutzt, um Verschmutzungen zu beseitigen.

Die Ultraschallreinigung von Drehteilen basiert auf akustischer Kavitation. Hochfrequente Schallwellen erzeugen in einer speziellen Reinigungsflüssigkeit kleine Vakuumblasen. Die Vakuumblasen dehnen sich aus und fallen zusammen. Beim Zusammenfallen der Vakuumblasen entstehen lokale Druckstöße, wodurch Schmutz und Fettablagerungen gelöst werden. Die Ultraschallreinigung ist eine sehr gründliche Methode zur Reinigung von Drehteilen, da die Vakuumblasen in kleine und schwer zugängliche Bereiche des Drehteils eindringen und sie von Schmutz befreien.

Bei der Reinigung mit einem Ultraschallbad werden die Drehteile in ein Wasserbad eingetaucht, das ein Reinigungspräparat enthält. Ein Ultraschallgenerator erzeugt hochfrequente Schallwellen, die in der Flüssigkeit feine Kavitationsblasen bilden. Beim Implodieren dieser Blasen werden Verunreinigungen von der Oberfläche der Drehteile gelöst und entfernt. Die Reinigung mit Ultraschall dauert je nach Verschmutzungsgrad bis zu 15 Minuten. Danach erfolgt die Nachbehandlung des Drehteils mit klarem oder destilliertem Wasser, um Reinigungsreste zu entfernen. Im letzten Schritt werden die Drehteile an der Luft getrocknet oder mit Druckluft abgeblasen.

Kohlenwasserstoff Reinigungsanlage (KW Reinigungsanlage)

Eine Kohlenwasserstoff (KW) Reinigungsanlage nutzt zur Reinigung von Drehteilen nicht halogenierte Kohlenwasserstoffe und modifizierte Alkohole.

Kohlenwasserstoffe eignen sich sehr gut zur Reinigung von öligen Drehteilen, da sie ein hervorragendes Lösemittel für Öle und Fette sind. Die Reinigung erfolgt in einem hermetisch geschlossenen System, wodurch Emissionen verringert und Lösemittelverluste minimiert werden.

Im ersten Schritt der Kohlenwasserstoff Reinigung werden die Drehteile in Körben in die Reinigungsanlage eingelegt. Die Anlage wird geschlossen, wobei Luft und Feuchtigkeit der Anlage entzogen werden, um ein Vakuum herzustellen. Danach wird flüssiger Kohlenwasserstoff in die Anlage eingeleitet. Der Kohlenwasserstoff löst Öle, Fette und Schmutzpartikel. Grobe Partikel werden über Filter aus dem Lösemittel entfernt. In einigen Fällen erfolgt im nächsten Schritt eine Reinigung mit Ultraschall oder Spritzsystemen.

Nach der Reinigung werden die Drehteile mit frischem Lösemittel gespült, um Rückstände zu entfernen. Die Drehteile werden im letzten Schritt durch Vakuumtrocknung getrocknet. Bei der Vakuumtrocknung wird das restliche Lösemittel verdampft. Über einen Kondensator wird das verdampfte Lösemittel verflüssigt und dem Kreislauf wieder zugeführt.

Dampfentfettung

Die Dampfentfettung entfernt Fette und Öle von Drehteilen mithilfe von heißen Lösemitteldämpfen.

Im ersten Schritt zur Dampfentfettung werden die zu reinigenden Drehteile in Reinigungskörbe gelegt. Danach werden die Reinigungskörbe in die geschlossene Dampfentfettungsanlage eingeführt. Die Reinigung erfolgt durch organische Lösemittel (zum Beispiel modifizierte Alkohole oder Perchlorethylen). Die Drehteile werden in das heiße flüssige Lösemittel eingetaucht oder besprüht. Über der Flüssigkeit bildet sich Dampf. Die kalten Drehteile werden in den Dampf gehoben. Der Dampf aus den Lösemitteln kondensiert auf der kalten Oberfläche der Drehteile. Beim Kondensieren werden das Öl und das Fett an den Drehteilen entfernt.

Das Dampfentfetten wird häufig zusätzlich als letzter Reinigungsschritt nach der Tauchreinigung angewandt, um die Oberflächenreinheit zu verbessern.

Mechanische Reinigung

Die mechanische Reinigung wird ergänzend zur Reinigung von Drehteilen eingesetzt. Die mechanische Reinigung wird meistens vor oder nach der maschinellen Reinigung durchgeführt.

Beispiele für die mechanische Reinigung sind das Druckluftabblasen, die Bürstenreinigung und manuelles Entfetten mit Reinigungsmitteln oder Alkoholen.

Das Druckluftabblasen dient der Entfernung von Spänen an den Drehteilen. Geschlossene Abblasstationen stellen sicher, dass keine Öl- oder Metallpartikel in die Luft gelangen und die Betriebssicherheit und die Gesundheit von Menschen gefährden.

Die Bürstenreinigung von Drehteilen ist eine kostengünstige Methode zur Beseitigung von Schmutz und Graten. In der Industrie werden häufig automatisierte Maschinen mit Bürstenwalzen zum Reinigen, Polieren und Entgraten eingesetzt.

Manuelles Entfetten mit Reinigungsmitteln oder Alkoholen wird bei einzelnen Drehteilen oder Prototypen angewandt. Durch manuelles Entfetten werden Rückstände entfernt, die in einer wässrigen Reinigungsanlage nur unvollständig entfernt werden, wie zum Beispiel Wachse oder Öle.

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Was tun, wenn sich Drehteile nicht ausreichend reinigen lassen?

Es empfiehlt sich, die Art der Verschmutzung, den Werkstoff, die Teilegeometrie sowie die verwendeten Reinigungsmittel zu überprüfen, wenn sich Drehteile nicht ausreichend reinigen lassen.

Bleiben nach dem Reinigungsprozess Verschmutzungsrückstände am Drehteil zurück, ist es wichtig, die Art der Verschmutzung festzustellen. Mögliche Rückstände an Drehteilen sind beispielsweise Öl, Emulsion, Späne, Polierpasten oder Kühlmittel. Eine häufige Ursache für Rückstände sind eine zu niedrige Konzentration des Reinigungsmittels, nicht genügend Reinigungszeit oder nicht ausreichend Druck.

Die Teilegeometrie begünstigt in einigen Fällen die Ablagerung von Verschmutzungen, beispielsweise in tiefen Bohrungen oder Sacklöchern. Lagern sich Schmutzpartikel an schwer zugänglichen Stellen an Drehteilen ab, liegt die Ursache oft in der falschen Reinigungsmethode. Für Präzisionsdrehteile mit komplexer Teilegeometrie empfiehlt sich entweder die Reinigung mit Ultraschall oder Kohlenwasserstoff, um alle Verschmutzungen restlos zu beseitigen.

Bei der Reinigung von Drehteilen ist zu beachten, dass das Reinigungsmittel und die Methode auf den Werkstoff abgestimmt sind. Unterschiedliche Materialien reagieren unterschiedlich auf Reinigungsmittel und weisen gegebenenfalls verschiedene Verschmutzungsgrade auf. Mechanische Anwendungen zur Reinigung von Drehteilen sind nicht für alle Werkstoffe uneingeschränkt durchführbar. Bestimmte Bürsten eignen sich nicht für empfindliche Metalloberflächen, da sie bei zu starker Anwendung Kratzer verursachen.

Hochwertige Drehteile von Flühs Drehtechnik

Hochwertige Drehteile von Flühs Drehtechnik werden öl- und verschmutzungsfrei geliefert, sodass eine optimale Weiterverarbeitung möglich ist.

Wir fertigen Drehteile mit höchster Präzision und geringer Gratbildung. Wir legen großen Wert darauf, dass Drehteile möglichst gratfrei und ohne schwere Verschmutzungen von der Maschine kommen. Die hohe Qualität der Drehteile ermöglicht einen wirtschaftlich effizienten Produktionsdurchlauf ohne umfangreiche zusätzliche Arbeitsschritte zur Reinigung.

Flühs nimmt standardmäßig nach der seriellen Produktion der Drehteile eine Reinigung vor. Bei der Reinigung werden die Drehteile mit Wasser und Lösungsmittel gewaschen, sodass keine Rückstände von Schmiermittel und Öl auf der Oberfläche zurückbleiben.

Das an den Drehteilen anhaftende Bearbeitungsöl wird in 2 Waschanlagen rückstandsfrei entfernt. Das eingesetzte Lösemittel ist ungiftig und wird kontinuierlich mittels Vakuumdestillation aufbereitet. Bei der Vakuumdestillation entsteht ein Trennungsergebnis von etwa 95 Prozent Öl und 5 Prozent Lösemittel.

Zur weiteren Nutzung dieses Gemisches aus Öl und Lösemittel kommt ein bei Flühs entwickeltes Trennverfahren zum Einsatz. Im Gasstrom wird das verbleibende Lösemittel bis unter die Nachweisgrenze ausgetrocknet und mithilfe einer Tieftemperatur Kältefalle zurückgewonnen. Die thermische Belastung für Öl und Lösemittel ist dabei nur gering und sie bleiben weiter nutzbar.

Seit 1989 erfolgte keine Entsorgung oder externe Aufarbeitung von Lösemitteln. Die Entsorgungsmenge von Ölen und ölähnlichen Reststoffen lag im Durchschnitt der vergangenen 3 Jahre unter 2.500 Litern pro Jahr. Diese Menge stammt im Wesentlichen aus Rückständen der Reinigung der Hallenfußböden.

Die eingesetzten Waschanlagen arbeiten mit Lösemitteln auf Basis reiner Kohlenwasserstoffe mit sehr engem Siedeschnitt. Diese sind frei von Schwefel- und Chlorverbindungen und enthalten keine zyklischen Aromaten. Durch die abgestimmte Auswahl aller verwendeten Metallbearbeitungsöle entsteht kein Kontaktwasser, das entsorgt oder eingeleitet wird.

Die Abluft der Waschanlagen wird zunächst tieftemperaturkondensiert und anschließend in einer Absorptionsanlage so weit gereinigt, dass sie als Verbrennungsluft für die gasbeheizte Dampfheizung der Waschanlagen genutzt wird. Das Gesamtsystem arbeitet vollständig abluftfrei.

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